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推行快速换模,减少换型损失

摘要: 传统的生产模式为了尽可能的减少换型损失,通常采用的办法是增大生产批量,但从精益的角度来看,增大生产批量在减少换型损失的同时,无可避免的会造成生产周期增长以及库存和过量生产等的浪费,最终结果是得不偿失。因此,精益理念推崇实行“快速换模”,以高生产柔性化,提升设备可动率。
责任编辑:财智菁英 来源:www.szczjy.com 2015-5-26 10:10:42 快速换模

  产品多样化是市场发展的必然,这决定了企业必须生产多种多样的产品才能满足市场的需求,但多品种小批量同时给企业带来了管理上的困扰。由于不同产品对生产条件的需求不同(如:物料、工艺、温度、工具、模具、胎具等),生产不同产品就需要进行生产转换,生产线必须为生产新产品设定新的工作条件,必然导致生产停顿,其所造成的时间浪费被成为“切换时间”,也是设备六大损失中的“换型损失”。
  传统的生产模式为了尽可能的减少换型损失,通常采用的办法是增大生产批量,但从精益的角度来看,增大生产批量在减少换型损失的同时,无可避免的会造成生产周期增长以及库存和过量生产等的浪费,最终结果是得不偿失。因此,精益理念推崇实行“快速换模”,以高生产柔性化,提升设备可动率。
  一.何为快速换模技术
  快速换模技术起源于1950年将换模(换型)作业的设定预备工作分为“内设定(线内作业)”和“外设定(线外作业)”想法的提出,在1969年,日本现场改善专家新乡重夫先生在丰田汽车对1000吨的压床进行改善,将原本4个小时的换模时间降到3分钟内完成,并对其进行归纳整理。在当时以所有设定预备工作的改善能在9分钟/台之个位数(Single)分钟內完成的作法称为(Single Set-Up),亦即"快速换线(模)"之意。
  二.快速换模的目的:
  (1).缩短换模时间
  (2).增加换模次数
  (3).更具小批量生能力
  (4).更具平准化生产能力
  (5).缩短交期时间
  (6).减少资源波动
  (7).降低库存数量
  (8).增加库存周转率
  (9).减少仓储空间
  (10).减少管理工作负荷
  (11).企业更具竞争力
  三.快速换模的名词解释:
  1.换模:任何因产品更换,而使机器或生产线停止,对生产条件进行重新设置的更换动作。
  2.换模时间:前一批次最后一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间。
  3.线内换模:在换模时,必须在机器或生产停止状态下才能进行的换模动作,又称“内作业”或“内部准备”。
  4.线外作业:在换模时,不需要停止生产即可完成的换模动作,又称为"外作业"或者是"外部准备".
  四.快速换模的境界:
  境界一: 没有快速换模观念(No concept of Quick Changeover)
  境界二: 个位分钟换模(Single Minutes Exchange Die)
  境界三: 零换模(Zero Exchange Die)
  境界四: 一触换模(One Touch Exchange Die)
  境界五: 一周换模(One Cycle Exchange Die)
  境界六: 无需换模(No Need Exchange Die)
  五.快速换模的六个步骤:
  快速切换是以设备为主体,目的是为了生产停顿时间,提升设备可动率,对人工时间是否能减少不是其考虑的重点。其原则是先当然提高设备效率再提高人的作业效率,理想状态是在提升设备效率的同时减少用人工时,提升人的作业效率。快速换模的实施必须依据下面的思想步骤有条不紊的进行,避免盲目、急躁推进。
  1.计算整个生产准备时间
  2.内外作业分离
  3.内作业转化为外作业
  4.缩短内作业时间
  5.改善外作业时间
  6.标准化新的生产准备程序

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